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1.1轴线位移
1．现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙现实位置与构筑物轴线位置有偏移。
2．原因分析
（1）翻样不认真或技能交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
（2）轴线测放产生误差。
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位步伐或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制步伐。
（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3．防治步伐
（1）严酷按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技能交底，作为模板制作，安装的依据。
（2）模板轴线测放后，组织专人进行技能复核验收，确认无误后才华支模。
（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位步伐，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以包管底部位置准确。
（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以包管模板水平、竖向位置准确。
（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门计划，以包管模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严酷控制在施工规范允许的范围内。
1.2标高偏差
1．现象
测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图计划标高之间有偏差。
２．原因分析
（１）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
（２）模板顶部无标高标志，或未按标志施工。
（３）高层构筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未器重施工方法。
（5）楼梯踏步模板未思量装修层厚度。
3．防治步伐
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
（2）模板顶部设标高标志，严酷按标志施工。
（3）构筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当构筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在计划位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其四周分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。
（5）楼梯踏步模板安装时应思量装修层厚度。
1.3结构变形
1．现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2．原因分析
（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水步伐，造成支随部门地基下沉。
（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
（8）采用木模板或胶合板施工，履历收及格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
3．防治步伐
（1）模板及支撑体系计划时，应充分思量其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以包管模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）梁底支撑间距应能够包管在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按计划要求设置。
（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以包管混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严酷控制浇灌高度，特殊是门窗洞口模板两侧，既要包管混凝土振捣密实，又要防止太过振捣引起模板变形。
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按计划要求起拱；当计划无详细要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
（8）采用木模板、胶合板模板施工时，履历收及格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
1.4接缝不严
1．现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土外貌出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2．原因分析
（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。
（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。
（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
（5）钢模板变形未及时修整。
（6）钢模板接缝步伐不当。
（7）梁、柱交接部位，讨论尺寸不准、错位。
3．防治步伐
（１）翻样要认真，严酷按1/10-1/50比例将各分部门项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
（2）严酷控制木模板含水率，制作时拼缝精密。
（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
（4）钢模板变形，特殊是边杠外变形，要及时修整平直。
（5）钢模板间嵌缝步伐要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。
（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要精密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。
1.5脱模剂使用不当
1．现象
模板外貌用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不打扫即刷脱模剂，造成混凝土外貌出现麻面等缺陷。
2．原因分析
（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。
3．防治步伐
（1）拆模后，必须打扫模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土外貌装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混淆液和各种专门化学制品脱模剂等。
（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受粉碎。
1.6模板未清理干净
1．现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石比及构筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物．
2．原因分析
（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩氛围或压力水清扫。
（2）封模前未进行清扫。
（3）墙柱根部、梁柱讨论最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3．防治步伐
（1）钢筋绑扎完毕，用压缩氛围或压力水打扫模板内垃圾．
（2）地封模前，派专人将模内垃圾打扫干净．
（3）墙柱根部、梁柱讨论处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾打扫完毕后及时将清扫口处封严。
1.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
1．现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土外貌易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
2．原因分析
（1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。
（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
3．防治步伐
（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。
（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
1.8模板支撑选配不当
１．现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
2．原因分析
（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。
（2）支撑稳定性差，无包管步伐，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
3．防治步伐
（1）模板支撑体系根据差别的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承体系进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑体系具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须增强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。
（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的部署情势应满足模板计划要求，并能包管安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排情势），同时应加设斜撑和剪刀撑。
（4）支撑体夭的基底必须坚固可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
（5）在多层或高层施工中，应留意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
1.9顶板模板缺陷
１．现象
板中部下挠；板底混凝土面不平；；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
2．原因分析
（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按计划或规范要求起拱，造成挠底过大。
（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边沿一块模板嵌牢在混凝土内。
3．防治步伐
（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板计划计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，包管在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取步伐消除泥地受潮后大概发生的下沉）。
（3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
（4）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
1.10墙模板缺陷
1．现象
（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。
（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。
（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
（4）墙角模板拆不出。
2．原因分析
（1）钢模板事先未作排版计划，未绘排列图；相邻模板间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧。
（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。
（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
（5）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
3．防治步伐
（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。
（3）墙身中心应根据模板计划书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12-Φ16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以包管墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。
（5）模板面应涂刷隔离剂。
1.11楼梯模板缺陷
1．现象
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
2．原因分析
（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不精密，造成跑浆。
（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
3．防治步伐
（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。
（2）底模应平整，拼缝要精密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。
（3）采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外貌钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以包管踏步侧板的稳固。
1.12墙体烂根
1.现象
混凝土墙根与楼板接触部位出蜂窝、麻面或露筋，有的墙根内夹有木片、水泥袋纸等杂物。
2.原因分析
（1）第一层混凝土浇灌过厚，振捣棒插入深度不够，底部未振透。
（2）混凝土铺设后没有及时振捣，混凝土内的水分被楼板吸收，振捣困难。
（3）混凝土配合比控制不准，搅拌不匀，坍落度太大，材料离析；混凝土配合比计划砂率小，和易性不好，振捣困难或振捣时间过久造成漏浆。
（4）钢模板与楼板外貌接触不精密。当楼板厚度不等、高差较大以及安装不平常，这种情况更为严重。
（5）钢模下部缝隙用木片堵塞时，木片进入墙体内。
3.防备步伐
（1）支模前，在模板下脚相应的楼板位置抹预拌砂浆找平层，但应留意勿使砂浆找平层进入墙体内。
（2）模板下部的缝隙应用预拌砂浆等塞严，切忌使用木片并伸入混凝土墙体位置内。
（3）增设导墙，或在模板底面放置充气垫或海绵胶垫等。
（4）浇筑混凝土前先浇水湿润模板及楼板外貌，然后浇一层50mm厚的砂浆(其身分与混凝土内砂浆身分相同),砂浆不宜铺得太厚，并禁止用料斗直接浇筑。
（5）坚持分层浇筑混凝土，第一层浇筑厚度必须控制在500mm以内。
4．治理方法
（1）对于烂根较严重的部位，应先将外貌蜂窝、麻面部门剔除，再用1：1水泥砂将分层抹平。此项工作必须在拆模后立即进行。
（2）对于已夹入木片、纸或草蝇等的烂根部位，在拆模后应立即将夹杂物彻底剔除，然后捻入高强度干硬砂浆，必要时砂浆中可稍掺加细石。
（3）对于轻微的麻面，可以在拆模后立即铲除显出黄褐色砂子的外貌，然后刮一道108胶水泥腻子。如不是在拆模后立即进行，必须剔除外貌松动层，用水湿润并冲洗干净，然后再刮一道108水泥腻子。
（4）对于较大面积的蜂窝、麻面或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土和裸露的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷外貌，再用比原混凝土强度等级进步一级的细石混凝土（或掺微膨胀剂的混凝土）填塞，并仔细捣实。
1.13墙面粘连，缺棱掉角
１．现象
墙体拆模时，大模板上粘连了较大面积的混凝土表皮，现浇墙体上口及洞口拆模后缺棱掉角。
２．原因分析
（１）脱模过早，混凝土强度低于１.2Mpa。尤其是在初冬阶段（温度-1—10℃），由于缺乏可靠的保温步伐，最易发生此类现象。
（2）混凝土用水量控制不严，质量波动大，浇筑时下料集中，又未均匀振捣。
（3）模板清理不干净（特殊是上、下端口部位及门框边），易积留混凝土残渣。
（4）使用了失效的隔离剂，或隔离剂涂刷不均匀、漏刷，或隔离剂被雨水冲刷掉。
（5）衔接施工缝时浇筑的砂浆层过厚，强度偏低，洞口模板拆除过早，或拆模时碰撞，造成墙体缺棱掉角。
3．防备步伐
（１）坚持墙体混凝土强度达到期1.2Mpa后才华拆模的规定。
（2）清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不及格的要重构造报清理刷涂。
（3）严酷控制混凝土质量，混凝土应有精良的和易性，浇筑时均匀下料，禁止采用振捣棒赶送混凝土的振捣方法。
（4）应留有周转备用的洞口模板，以造当延迟洞口模板拆除的时间，宜采用可伸缩的洞口模板。禁止用大锤敲击模板，以防损伤混凝土棱角。
（5）衔接施工缝的预拌砂浆厚度家为50-100mm，浇筑底层混凝土必须认真振捣。采用掺粉煤灰的混凝土。在模板上口加入拌过水泥浆的石子再作振捣，确保此部门混凝土的强度达到计划要求。
4．治理方法
（１）严重的大面积粘连、麻面，必须在拆模后随即修补。修初方法：先将浮面松动的灰渣清理干净，然后用１：１预拌砂浆分层抹平，并将外貌认真压光，达到要求的平整度。
（２）小面积的粘连、麻面，可在拆模后立即用108胶水泥腻子刮1-2道找平。
（3）缺棱掉角亦宜在拆模后立即修补。先刷一道水平泥素浆，然后用预拌砂浆分层补平。
（4）模板上口如积有较多的粉煤灰浆层，拆模后应凿除，用高一级混凝土补浇到位。
1.14墙体垂直偏差大
１．现象
墙体垂直偏差大，超过规范要求。有的整个一道墙都很严重，有的只是一端倾斜严重。墙体垂直偏差过大将影响楼板搁置长度，也易造成墙体局部支承压力增大。
2．原因分析
（1）支模时未用线坠靠吊，或拧紧穿墙螺栓后未进行复查。
（2）大模板地脚螺栓固定不牢，模板受物体猛烈冲撞后（如外墙板的碰撞等）发生倾斜变形，事后又未进行纠正。
（3）大模板本身变形，扭曲严重。
（4）模板支搭不牢，地脚螺栓未拧紧；振捣混凝土时过猛，使模板发生变位。
3．防备步伐
（1）支模过程中要反复用线坠靠吊。先安装正面大模，通过地脚螺栓调整，用线坠靠吊垂直后再安装反面大模，然后在反面模板外侧用线坠皎核，最后用穿墙螺栓固定正、反大模，并随着用线坠校核其垂直度， 并留意检查地脚螺栓是否拧紧。
（2）支模完毕经校正后如遇有较大冲撞，应重新用线坠复核校正。
（3）日久失修变形严重的大模板不得继续使用，应由工厂进行修理。
4．治理方法
（1）垂直偏差在3mm以下的，可将部门墙面凿毛，用108胶水泥浆刮平，超过3mm而在15mm以内的，将部门墙面凿毛后，用预拌砂浆找平。此项治理工作应在拆模后立即进行。
（2）垂直偏差严重者（全高垂直偏差超过20mm），应拆模后立即将混凝土凿掉，重新支模浇筑混凝土。
（3）如墙体垂直偏差大，楼板两端压墙长度不足20mm时，应会同计划单位研究处理。
1.15墙面凹凸不平
1．现象
现浇混凝土墙体拆模后墙面凹凸不平，有的局部凹瘪，有的成一连波浪形，也有的局部鼓包（用２ｍ靠尽检查凹凸超过±４ｍｍ）。
２．原因分析
（1）模板刚度不够。大模背面的槽钢（龙骨）间距达大或所用面板钢板太薄（小于4mm）。
（2）穿墙管长短不一，误差过大，穿墙螺栓拧得过紧，使其附近钢板局部变形。
（3）振动器过度猛振大模板面，板面局部损伤。
（4）安装及拆模过程中用大锤或撬棍猛击模板板面，使板面造成严重缺陷。
3．防备步伐
（1）增强模板的维修，每个工程竣工后，应对模板检修一次，板面有缺陷时，应随时进行修理，严重的应更换板面钢板。
（2）刚度不足的模板，可加密背面钢龙骨（8号槽钢），即在原来两根之间再加1根，或在原来两根水平槽钢之间加一道垂直方向的短龙骨。
（3）不得用振动器猛振大模板或用大锤、撬棍击打钢模。
（4）穿墙螺栓部位的钢板宜适当加固。加固方法可采用贴上一块小的方形厚钢板（贴在板面的反面）或在孔口两侧加焊型钢。
4．治理方法
（1）对现有钢模彻底进行检修、加固。
（2）对凹凸的墙面应在拆模后立即进行修补。修补方法：先剔毛外貌，将鼓起部门凿掉，然后用预拌砂浆或108胶水泥浆找平。
（3）对大面积波浪形墙面，可增抹靠骨灰（无底灰的罩面灰）找平。靠骨灰可以是混淆灰，也可以是纸筋石灰（加胶料）。
1.16阴角不方正、不垂直
１．现象
拆模后内纵、横墙交接处，以及外墙与内横墙交接处阴角不方正、不垂直，给装修施工带来极大困难，浪费大量修补用工。
2．原因分析
（1）采用筒子模时操作疏忽，角部出现垂直偏差。
（2）采用平模时，内纵墙模板与已浇筑好的内模墙之间缝隙过大；内纵墙模板轴线位移。
（3）小角模变形与大模板之间形成缝隙，出现漏浆及阳角变形。
3．防备步伐
（1）及时修理好模板，尤其是小角模。
（2）安装筒子模时应精心操作，将误差消灭在安装过程之中。
（3）支模时应保持轴线位置正确，努力减小模板垂直偏差。
4．治理方法
拆完模板后立即进行修补。修补方法：先用靠尺、线坠和方尺检查，然后进行剔凿，再用108胶水泥浆补平压光。
1.17墙体混凝土起泡
1．现象
墙面有数量较多的大面积气泡，给装修工程带来很大困难，既影响进度又增加用工。
2．原因分析
（1）发泡型减水剂（如MF减水剂等）掺量过多。
（2）混凝土坍落度过大，振捣时间太短，混凝土不密实。
（3）混凝土浇筑时一次下料太多，振捣时气泡未排出，而集结在混凝土墙面上。
3．防备步伐
（1）按规定正确掺加减水剂，最好不用发泡型淘汰剂，必要时可掺引气剂。
（2）采用现场搅拌，若采用泵送混凝土时，坍落度宜采用130-150mm，最大不得超过180mm。
（3）增强混凝土振捣，如混凝土内掺减水剂，宜采用高频插入式振捣器进行振捣。振捣棒移动间距不得大于300mm，拔出时速度要慢，振捣时间以外貌不再冒气泡为度。
（4）混凝土每次铺设厚度以不小于500mm为宜。
4．治理方法
将气泡外貌酥皮铲掉，刮上腻子，将气泡堵死。一般只用大白腻子，不宜用108胶水泥或其他腻子。
1.18墙面有模板皮
1．现象
墙体木模板拆除时，墙面上残粘着模板表皮，观感差。
2．原因分析
（1）木模板周转次数多，其外貌刚度不足，拆除时外貌模板皮残粘在混凝土面层上。、
（2）使用了失效的脱模剂或脱模剂刷不均匀、漏刷。
（3）脱模过迟，未及时养护，混凝土外貌温度过高，其早期表层强度发展过快，混凝土粘连木模。
3．防备步伐
（1）对于经过多次周转使用的木模，剔除其中外貌刚度不足或弯曲变形的木模。仅局部外貌刚度不足的木模，使用前应重新修补。
（2）木模拆除后应及时清理外貌砂浆及翘皮，认真涂刷有用的脱模剂。
（3）采用快速拆模体系，当混凝土强度大于1.2Mpa时，及时松开模板，对混凝土淋水养护。
4．治理方法
（1）剔除嵌入混凝土表层的木模板表皮，对于严重的混凝土外貌模板表皮，剔除后，先刷一道108胶水泥浆，然后用预拌砂浆分层补平压光，达到计划要求的平整度。
（2）水面积的墙面拆模粘有模板皮时，拆模后立即剔除，使用108胶水泥腻子刮1-2道找平。
（3）模板皮嵌入混凝土较深时，应全部凿除板皮外混凝土，用钢丝刷或加压水洗刷外貌，再用比原混凝土强度等级一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。
1.19楼梯间墙体错台和漏浆
1．现象
在楼梯间上下墙体接槎处出现错台,一般错台20-30mm，不但影响美观，并且给装修施工带来困难。错台严重时，影响结构质量。在错台处亦易发生浆水流淌现象。
2．原因分析
（1）测量时轴线位置控制不准，使上下层墙体轴线借位。
（2）支模时，没有按轴线位置支撑，模板位置偏移；或模板安装不垂直，造成墙体上口位移。
（3）上层模板与下部墙体间有缝隙，造成漏浆或出现错台。
（4）下层墙顶部圈梁侧模支撑固定不牢，侧模向外推移或局部外胀。拆模后圈梁外侧不直，安装上层大模时贴附不严，造成漏浆或错台。
（5）楼梯间两侧大模板只能支在楼梯间临时平台上，其刚度较差，支模困难，致使模板支设不牢。混凝土振捣过度以，使模板发生变位或变形。
3．防备步伐
（1）直接从楼梯间墙向上引测控制轴线，然后同时向两侧引出其他墙体轴线，避免误差累积。
（2）在支楼梯间墙圈梁时，要特殊留意靠楼梯间一侧的侧模，必须拉线找平、找直，楼梯间圈梁侧模必须用支撑对顶牢。为了避免外鼓，可以将圈梁侧模缩进5mm，拆模后再行修补抹平。
（3）为了防止漏浆，可在楼梯间临时平台上加铺一块脚手板，大模板放置于脚手板上，中心的空隙用木条塞紧。
（4）楼梯间圈梁模板改用特制的钢模。钢模用24号槽钢切割成高140mm和100mm上下两段搭接而成，焊接处下边，用螺栓和3mm厚的扁钢固定“b”字形橡皮条两条。钢模端部根据平台板形状作成企口，并留出20mm空隙，以便于支拆模板。
4．治理方法
（1）如某层发现轴线偏移时，应在该层加以校正。
（2）对于小的错台，应在拆模后及时剔凿修补，凹陷处抹高强度预拌砂浆，并留意上下墙体之间的顺直平整。
（3）影响结构承载能力的错台，应砸掉重新浇筑混凝土。
1.20门（洞）口位移，口角处蜂窝、麻面、露筋
1．拆模后，预留门（洞）口扭曲、歪曲、不方正。门洞口预留位置不正。尤其是门（洞）口一侧常设有小断面柱子，轻易出现严重蜂窝、麻面。后立门口的预埋木砖振捣混凝土时轻易移位，甚至找不到。
2．原因分析
（1）门口固定不牢，浇筑混凝土时位移变形。
（2）门口两侧混凝土没有同时均匀浇筑，或两侧浇筑高度差太大，造成受力不均，将门口挤偏。第一步混凝土浇筑高度过高，也会造成门（洞）口下部变形过大。
（3）门（洞）口尺寸与墙厚相同，钢模压口不精密，支撑不牢，轻易发生位移和漏浆。
（4）假口拆模时用大锤猛击，模板被砸坏，重复使用时轻易造成漏浆。
（5）门（洞）口边（尤其是小柱、门项暗梁）钢筋较密，振捣不实，产生露筋、蜂窝或孔洞。
（6）木砖因定不牢或受振捣过猛，发生位移或掉落。
3．防备步伐
（1）采用先立口的工艺。在大模板上先划出门框位置，然后钻小孔，用钉子将门框牢牢固定在大模板上。门框两侧（或一侧）加木条，使其尽寸比墙厚大3-5mm。整个门框应用水平支撑撑牢，防止门框两侧樘子向里侧移位变形。也可采用在大模上固定门框水平支撑的办法，将门框直接套在水平支撑上，然后用木楔楔紧。
（2）门（洞）口中心水平木支撑不得小于3道。如为后塞门框，宜采用金属制可伸缩式工具模板，包管拆模后棱角整齐。
（3）开始浇筑混凝土时。先用人工送料浇筑500mm高度左右，然后再用吊斗浇筑。浇筑时要从门口正上方缓慢下料，或从门洞两侧同步同厚度下料。有条件或必要时（如门边钢筋过密），门口两侧可浇筑细石混凝土。
（4）如采用假口时，假口模板厚度尺寸要正确，一般应大于墙厚3-5mm，与钢模挤严压紧，防止漏浆或变形。
（5）当门口两侧钢筋过密，又采用后立口时，不宜预埋木砖，可采用混凝土浇筑后射钉枪固定门框的作法（门框两侧樘子上各射3枚）。
（6）采用后立口工艺时，最很多多少准备一个流水段的门口模板，隔一天后再拆假口，以包管门（洞）口棱角整齐。
4．治理方法
（1）对于已造成位移、变形的门（洞）口，应将多余的混凝土凿至计划要求的位置，并达到质量评定标准。凿毛部位可用水泥浆或108胶水泥浆找平、顺直。此项修补工作宜在拆模后立即进行。
（2）先立口变形较大时，应剔掉门框四周混凝土，将门框取出并重新整修方正，同时将门框四周的混凝土剔凿找平，以达到计划要求的洞口尺寸。待混凝土达到强度后，再用射钉枪将木门框固定在混凝土墙上。
1.21大角不垂直，不方正
1．现象
全现浇工程大角竖向呈折线，或明显倾斜，大于规定，不方正，甚至变成小圆角。
2．原因分析
（1）模板不合要求，端面不方正，相邻两块模块无法呈90夹角。
（2）模板安装不精密，未留意靠吊垂直度和方正度，或在安装后受碰撞发生错位。
（3）模板使用维修不当，固定连接件内灌入混凝土浆，不易搬动，有时敷衍了事，不加处理。
3．防备步伐
（1）大模板的小面（两端侧面）必须平直，与模板大面呈90夹角，并留意检查大模板的加工质量。
（2）安装模板时留意靠吊垂直度和方正度，安装完模板后要防止碰撞。
（3）增强对大模板端机的清理及模板连接固定的维修，使其易转动，操作者要认真将所有连接固定件全部固定。
（4）改进模板计划。比力有用的做法是：在两块大模板之间放入一块角钢，如两块大模板之间不方正，则角钢无法放入，因此必须使大角模板呈90，做到方正，此角钢还可防止混凝土漏浆。
（5）每施工3-4层就用经纬仪（或吊15kg线坠）检查大角的垂直度，发现偏差要及时纠正。
4．治理办法
大角垂直方正偏差大时，应在拆模后及时用预拌砂浆找直、找方，并在上一层施工时进行纠偏。偏差较小时，可在外装修补灰时找直、找方。
1.22外墙上下层接槎不平、漏浆
1．现象
全现浇浇上下层墙的外墙面不在同一平面上，严重出现错台，接槎部位有预拌砂浆流出。
2．原因分析
（1）模板支搭不合要求，或支搭后碰撞发生位移。
（2）支承模板的平台刚度或稳定性不好，使模板在振捣混凝土时发生位移。
（3）模板下部与外墙封完备不严，造成漏浆。
3．防备步伐
（1）必须包管模板安装的垂直度，安装好后不得碰撞模板。
（2）小挂架必须有足够的刚度，必须有防止模板受振发生位移的可靠步伐。表里模板必须连接牢固，每块模板用两道钢丝绳、倒链与内横墙拉结牢固，以防模板受振动时位移。
（3）改进模板计划。在模板的上下两端固定一道木板或橡胶板及橡皮条。浇完混凝土后，每层墙面出现一道凹槽腰线。支上层模板时上层木板（或橡胶板）紧贴于凹槽内，可防止出现错台漏浆，即使出现不平或错台，也便于进行修补。
（4）在混凝土墙上预埋Φ16螺栓，先套入限位槽钢，严酷按水平标高控制线调平紧固，使支承槽钢有足够的承载力，再将大模板落入紧固限位槽钢上，调整紧固限位螺栓，使墙模完全紧贴在已浇混凝土的墙面上。为了更有用地防止混凝土漏浆，使外墙混凝土达到过渡平滑并保持下层混凝土墙清洁。
4．治理办法
上下层接槎不平处，可用预拌砂浆进行找补。 | 
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